Oleodinamica e controllo dei fluidi: come scegliere tubazioni performanti

Nel settore dell’oleodinamica e del controllo dei fluidi, la scelta delle tubazioni (tubi flessibili o rigidi) e dei raccordi migliori è fondamentale per garantire prestazioni elevate e sicurezza negli impianti industriali.

Asti, 05/11/2025 (informazione.news - comunicati stampa - industria)

Nel settore dell’oleodinamica e del controllo dei fluidi, la scelta delle tubazioni (tubi flessibili o rigidi) e dei raccordi migliori è fondamentale per garantire prestazioni elevate e sicurezza negli impianti industriali.

Questi componenti svolgono un compito apparentemente semplice – trasportare olio in pressione da un elemento all’altro – ma operano in condizioni estreme. Sono soggetti a pressioni molto elevate, vibrazioni, sollecitazioni meccaniche e agenti chimici, risultando tra gli elementi più critici per l’affidabilità dell’intero sistema.

Una rottura improvvisa di un tubo o un raccordo montato male può causare perdite di fluido ad alta pressione, fermi macchina, danni ambientali e seri rischi per la sicurezza degli operatori.

Per questo è indispensabile selezionare, installare e manutenere con attenzione le tubazioni oleodinamiche. Il consiglio è quello di affidarsi sempre a produttori specializzati,  come l’azienda Eram srl di Asti specializzata in tubazioni industriali (https://www.eram.it/categoria/tubi-industriali-flessibili/), che garantiscono materiali certificati e consulenza tecnica qualificata.

Tipologie di tubi oleodinamici e materiali

In un impianto oleodinamico si utilizzano diversi tipi di tubazioni, ciascuno con caratteristiche specifiche. Le principali tipologie includono:

• Tubi flessibili in gomma multistrato: realizzati con un’anima interna in gomma sintetica, strati di rinforzo in treccia tessile o acciaio e copertura esterna resistente. Sono adatti a pressioni medio-alte e offrono buona flessibilità.
  
  
• Tubi termoplastici: più leggeri e maneggevoli, con struttura in poliuretano o nylon e rinforzi in fibra. Resistono alla corrosione e mantengono flessibilità anche a basse temperature.
  
  
• Tubi rigidi in acciaio o acciaio inox: usati quando serve massima resistenza meccanica e stabilità, ad esempio in zone ad alta temperatura o in condizioni gravose.
  
  

La scelta del materiale dipende dal tipo di fluido, dalle condizioni ambientali e dai requisiti di pressione. L’interno del tubo deve essere compatibile con il fluido idraulico (olio minerale, emulsioni acqua-olio, fluidi antifiamma, ecc.), mentre la copertura esterna deve resistere ad abrasione, raggi UV e agenti chimici.

Ad esempio, per impieghi soggetti a forte abrasione si utilizzano tubi con rivestimenti anti-usura conformi alla norma ISO 6945, mentre in ambienti corrosivi si preferiscono tubi in PTFE o acciaio inox.

Criteri di selezione: prestazioni e requisiti

Ogni applicazione oleodinamica presenta esigenze specifiche e la scelta corretta dipende da più fattori:

• Pressione di esercizio – Il tubo deve supportare la pressione massima del circuito con un margine di sicurezza.
  
  
• Temperatura – Sia quella del fluido che quella ambientale: le mescole devono rimanere stabili nel range operativo previsto.
  
  
• Compatibilità chimica – Oli minerali, fluidi sintetici o eco-compatibili interagiscono diversamente con i materiali.
  
  
• Dimensioni e portata – Il diametro interno influenza la velocità del flusso e le perdite di carico.
  
  
• Cicli di flessione – Le applicazioni con movimenti continui richiedono tubi altamente flessibili e anti-abrasione.
  
  
• Condizioni ambientali – Umidità, polvere o agenti corrosivi impongono rivestimenti specifici e certificazioni anti-fiamma o per basse temperature.
  
  

Una scelta sbagliata può portare a guasti, scoppio dei tubi o inefficienze del sistema. 

Normative e standard di qualità da considerare

Per quanto riguarda gli standard qualitativi, i principali riferimenti per tubi e raccordi oleodinamici includono:

• ISO 8434 – raccordi filettati per fluidi in pressione;
  
  
• EN 853-857 – tubi flessibili in gomma per oleodinamica;
  
  
• SAE J517 – specifiche per tubi idraulici ad alta pressione;
  
  
• ISO 4413 – requisiti di sicurezza dei sistemi oleoidraulici.
  
  

Manutenzione e pratiche per una lunga durata

Oltre alla scelta dei componenti, la manutenzione regolare è fondamentale per preservare sicurezza e prestazioni. Per una manutenzione ottimale, occorre eseguire una serie di controlli e attività:

• Ispezioni visive periodiche per individuare segni di usura, crepe o perdite.
  
  
• Controllo dei raccordi e del serraggio alla coppia corretta.
  
  
• Sostituzione programmata dei tubi ogni 4-5 anni per evitare cedimenti.
  
  
• Installazione corretta, rispettando il raggio minimo di curvatura.
  
  
• Protezioni aggiuntive (guaine, molle, schermature termiche) nei punti critici.
  
  

Le aziende più evolute implementano anche sistemi di monitoraggio con sensori di pressione e temperatura per individuare anomalie e intervenire preventivamente.